Arquitecturas Cerámicas

Es el sistema de moldeo que se realiza directamente con las manos, pudiendo obtener un acabado superficial en el que está presente la huella del artesano. Precisa una mezcla de materias primas molturadas habitualmente por vía seca, de consistencia plástica y base arcillosa, que se extiende directamente sobre un molde con la forma y el tamaño deseado, y se deja secar al aire libre antes de su entrada en el horno de cocción, dando lugar a un material cerámico poroso y heterogéneo.

Es el sistema de moldeo empleado en la realización de piezas planas delgadas de geometría regular, siendo el procedimiento más extendido en la fabricación de azulejos y baldosas de gres esmaltado y porcelánico.

Este proceso de conformado utiliza materias primas molturadas generalmente por vía húmeda. La utilización de la barbotina atomizada presenta múltiples ventajas debido al menor tiempo de secado de las piezas y a la mínima deformación experimentada durante la cocción. Este tipo de conformado representa el mayor porcentaje de la fabricación actual, ya que permite alcanzar producciones muy elevadas que requieren un alto grado de automatización en todas las etapas del proceso.

Es el sistema de moldeo empleado en la realización de productos cerámicos cuyas caras presentan formas distintas. Aunque su uso no es habitual y representa un bajo porcentaje de la producción total, es frecuente utilizarlo para la elaboración de piezas singulares.

Este proceso de conformado emplea materias primas molturadas por vía seca y alto contenido de agua, dando lugar a una pasta de consistencia plástica que se conforma en un molde de escayola porosa constituido por dos piezas correspondientes a la mitad superior e inferior del elemento cerámico y cuyo desmoldeo se realiza inyectando aire a presión a través de sus poros.

Es el sistema de moldeo empleado en la realización de productos cerámicos planos de perfil constante, como el baldosín catalán y el gres rústico, o de elementos longitudinales con volumen de sección transversal compleja, como los utilizados en las protecciones solares y celosías. Su uso es habitual tanto en la fabricación de piezas convencionales como en la elaboración de piezas singulares.

Este proceso de conformado emplea materias primas provenientes de la molturación por vía seca, a las que se les añade agua hasta conseguir la plasticidad adecuada para poder llevar a cabo la extrusión, consistente en hacer pasar la pasta cerámica a través de un molde con la sección deseada, cortando o troquelando la columna extrudida hasta adquirir la dimensión y la forma definitiva de la pieza.

Es el sistema de moldeo idóneo para la producción de elementos con formas complejas, siendo la técnica utilizada en la fabricación de porcelana sanitaria. Su aplicación en el campo de la arquitectura es muy limitada y se emplea en la realización de piezas singulares.

Este proceso de conformado precisa materias primas molturadas por vía húmeda con las que se elabora una barbotina desfloculada caracterizada por su alto grado de fluidez. Esta emulsión se vierte sobre un molde de yeso poroso que absorbe una cantidad determinada de agua, generando una capa de arcilla en estado sólido de espesores diversos en función de la densidad, el tiempo de contacto y las características del molde.

Se caracteriza por la ausencia de cualquier tipo de tratamiento superficial. Las cualidades de la pieza y su cara vista se determinan en la composición de las materias primas que configuran la pasta cerámica, sometiéndose exclusivamente a los procesos de conformado y cocción que permiten alcanzar las propiedades técnicas y formales de cada producto. Este acabado es frecuente encontrarlo en el barro cocido, baldosín catalán, gres porcelánico y gres rústico.

Proceso con el que se modifica la geometría de la estructura superficial del elemento cerámico. Puede realizarse en la etapa de conformado o en la de posproducción una vez fabricada la pieza y, en función de la técnica empleada, se obtienen diferentes texturas pudiendo distinguir entre el acabado rugoso o pulido.

Rugoso. Se realiza en la fase de conformado y consiste en la introducción del relieve en la superficie exterior del producto. Se aplica para mejorar sus cualidades técnicas, como un menor grado de deslizamiento, o con fines exclusivamente ornamentales.

Pulido. Se realiza en la fase de posproducción y consiste en abrillantar la superficie de la pieza mediante procedimientos mecánicos de abrasión, obteniendo una mayor intensidad de color y un alto grado de homogeneidad. Esta técnica se aplica mayoritariamente en baldosas de gres porcelánico.

Proceso que consiste en la aplicación de una fina capa de barniz vítreo que se adhiere a la superficie de la pieza a través de un proceso de fusión, generando una cobertura protectora e impermeable que le añade nuevas propiedades técnicas y ornamentales como el antideslizamiento, la resistencia química y mecánica, el brillo o el color.

Las materias primas empleadas se molturan por vía húmeda, obteniéndose una barbotina similar a la preparada para la realización del soporte cerámico, pero con un tamaño menor de partícula y mayor porcentaje de agua, aunque también pueden molturarse por vía seca y dispersarse en agua, o aplicarse en seco para provocar efectos especiales.

Existe una elevada variedad de esmaltes que se adaptan a diferentes soportes y temperaturas de cocción, pudiendo encontrar en la actualidad esmaltes con propiedades autolimpiantes o biocidas, fruto de la constante innovación tecnológica desarrollada dentro del sector industrial cerámico.

Los esmaltes están compuestos en su mayoría por fritas, materias primas no fritadas, aditivos y colorantes cerámicos, que se combinan en función del producto que se desea obtener.

Componentes

Fritas. Sustancias químicas inorgánicas obtenidas por enfriamiento rápido de una combinación compleja de materiales con apariencia de vidrios rotos. Su uso reduce la toxicidad del proceso, aumenta el rango de cocción y proporciona mayor uniformidad del acabado.

Materias primas no fritadas. Sustancias que contienen los diferentes tipos de óxidos encargados de aportar las características deseadas al esmalte.

Aditivos. Sustancias que agregadas a las materias primas mejoran ciertas cualidades técnicas. Entre los múltiples tipos, destacan los suspensionantes, defloculantes y ligantes.

Colorantes. Sustancias que agregadas a las materias primas modifican las cualidades cromáticas, otorgando el aspecto definitivo a las superficies esmaltadas.

Proceso

Para llevar a cabo el proceso de vitrificación sobre la superficie de la pieza cerámica es necesaria una capa previa de engobe que actúa de unión entre el soporte y el esmalte, garantizando el correcto anclaje entre ambos. Su uso elimina irregularidades externas y oculta el color de la base, homogeneizando la superficie y creando una capa impermeable que evita problemas de porosidad.

Sobre la capa de engobe se aplica el esmalte en forma de suspensión acuosa, adquiriendo todas sus propiedades una vez finalizada la cocción al convertirse en un recubrimiento consistente, compacto y de espesor uniforme que recibe comúnmente el nombre de capa consolidada. Existen diferentes métodos de aplicación: manual, vía seca, pulverizado y cortina continua, siendo estos dos últimos los más habituales en la industria cerámica.

Manual. Se realiza mediante el uso de técnicas manuales como el vertido, la inmersión o el empleo de diferentes utensilios, requiriendo de la intervención de un artesano o artista.

Vía seca. Se realiza a través de dispositivos dosificadores de partículas de diferentes tamaños de frita trituradas en seco, o de productos obtenidos por granulación o reblandecimiento térmico de esmaltes.

Pulverizado. Se realiza mediante el uso de un disco giratorio que deposita pequeñas gotas sobre la superficie de la pieza, formando una capa continua de pequeño espesor y acabado rugoso.

Cortina continua. Se realiza mediante el uso de una campana sobre cuya superficie exterior fluye una barbotina en forma de lámina continua que al caer impregna el soporte cerámico con una capa de esmalte de mayor espesor y textura lisa.

Tiene una finalidad ornamental y se puede llevar a cabo en diferentes etapas del proceso productivo. Su aplicación se realiza en la línea de esmaltado, si bien hay técnicas que se ejecutan en fases posteriores a la cocción, como la deposición física de vapor (PVD) o la impresión láser.

A lo largo de la historia, los diferentes procedimientos de decorado han pretendido mecanizar la aplicación de un patrón sobre la superficie de la pieza con el objeto de optimizar su producción, pero ha sido durante los últimos años cuando se ha experimentado una importante evolución técnica, que ha tenido como consecuencia la aparición de nuevos sistemas que permiten crear tratamientos superficiales complejos con gran precisión y rapidez.

Técnicas

Manual. Técnica que consiste en aplicar manualmente el esmalte sobre el soporte cerámico mediante el uso de diferentes utensilios. El empleo de este método genera piezas únicas, exclusivas y singulares como resultado de la intervención de la mano, ofreciendo una alternativa a los productos obtenidos en los procesos industriales estandarizados. El decorado manual es un procedimiento presente en todas las culturas y heredado de la antigüedad.

Cuerda seca. Técnica que consiste en la aplicación de una mezcla de óxidos metálicos sobre el soporte de la pieza con el fin de crear una barrera de separación que evite la mezcla de los diferentes esmaltes cerámicos. La transferencia del dibujo al soporte se realiza mediante la técnica del estarcido, que consiste en hacer pasar grafito a través de un papel perforado en el que figura el patrón que se pretende reproducir. Esta técnica de decorado tiene su origen en el siglo XI y surge como una alternativa más sencilla y económica al laborioso método de los alicatados -revestimientos cerámicos que siguen un patrón geométrico formado por la agrupación de numerosas piezas vidriadas recortadas con alicates-.

Arista. Técnica que consiste en la formación de pequeñas aristas sobre la pieza con el fin de independizar las superficies a esmaltar, evitando su mezcla durante el proceso de cocción. La transferencia del decorado al soporte se realiza mediante el uso de un molde, bien sea de madera, metal o yeso, que al ejercer presión sobre la pasta húmeda genera las divisiones que permiten separar los colores. Surge en el siglo XV y supone una evolución de la técnica de la cuerda seca al conseguir eliminar los oscuros límites que independizan los esmaltes y permitir la aplicación mecánica del patrón con mayor rapidez, aunque los resultados finales alcancen menor precisión.

Trepa. Técnica que consiste en aplicar esmaltes al agua sobre la superficie de la pieza a través de plantillas llamadas trepas. Están fabricadas con materiales impermeables -papeles encerados o plásticos- y el número empleado varía en función de las características del modelo, requiriéndose como mínimo una trepa por color. Fue el método más utilizado en la aplicación de los decorados desde mediados del siglo XIX hasta mediados del XX.

Aerografía. Técnica que consiste en pulverizar los esmaltes cerámicos sobre la pieza mediante el uso de aerógrafos que proyectan los pigmentos atomizados por la acción del aire a presión, pudiendo recubrir la totalidad de la superficie o producir efectos decorativos. Aunque ofrece excelentes resultados, en la actualidad está cayendo en desuso debido a la elevada contaminación del aire derivada por la dispersión en el ambiente de los esmaltes en suspensión.

Serigrafía. Técnica de impresión plana que consiste en la aplicación de los esmaltes cerámicos a la pieza a través de un marco entelado con una malla fina llamada pantalla serigráfica. Esta se obtura mediante una solución fotosensible que deja pasar el color a través de sus huecos para reproducir el dibujo a transferir, requiriéndose como mínimo una pantalla por color. Supone una evolución de la trepa por tratarse de un proceso mecanizado y permitir efectos decorativos complejos con un alto grado de definición.

Flexografía. Técnica de impresión rotativa que consiste en aplicar el esmalte mediante el uso de un rodillo liso al que se le adhiere una lámina de polímeros con el relieve del motivo a reproducir. La transferencia del decorado al soporte se realiza por contacto, producido por el giro de la lámina impregnada con la dosificación de los pigmentos. Esta técnica, desarrollada principalmente durante la década de los 90, sigue vigente en la actualidad, aunque su aplicación está cayendo en desuso al haber sido sustituida por el método del huecograbado.

Huecograbado. Técnica de impresión rotativa que consiste en aplicar el esmalte mediante el uso de un rodillo huecograbado en láser con el motivo a reproducir. La transferencia del decorado al soporte se realiza por contacto, producido por el giro del rodillo impregnado de tinta en sus cavidades. Introducida en el sector cerámico en la primera década del siglo XXI, en la actualidad goza de una amplia aceptación, ya que ha supuesto una evolución de la técnica de la flexografía al permitir la realización de piezas distintas bajo un mismo patrón.

Impresión por chorro de tinta. Técnica de impresión digital que consiste en pulverizar el esmalte al soporte mediante el uso de inyectores con diferentes tintas en función del diseño a obtener. La transferencia del patrón al soporte se realiza sin necesidad de entrar en contacto con él y permite llevar a cabo ilimitadas configuraciones al utilizar procesos informatizados. Aunque su uso es habitual en otros campos, es la técnica de decorado más innovadora y en la actualidad se está implantando con gran rapidez debido a su versatilidad.

El proceso de cocción se realiza en diferentes tipos de hornos y, en función de las características del producto, las piezas cerámicas se someten a altas temperaturas dentro de un rango que oscila entre los 900 y 1300 ºC. Presenta tres fases diferenciadas: carga, ciclo de cocción y descarga de los elementos, y según cómo se lleven a cabo, se clasifican en hornos de ciclo intermitente o ciclo continuo.

Intermitentes

Los hornos intermitentes se caracterizan por la interrupción de la energía después de cada ciclo de cocción. El sistema de calefacción se detiene perdiendo el calor acumulado durante el proceso, lo que implica un necesario tiempo de espera y una menor productividad.

Se lleva a cabo habitualmente en hornos de campana, formados por una base de trabajo donde se sitúan las piezas cerámicas y una carcasa móvil que envuelve los elementos en el momento de la cocción. El calentamiento se realiza mediante tubos radiantes colocados en el interior de las paredes o por fuego directo en la base, logrando en ambos casos un alto grado de homogeneidad de temperatura al tratarse de una atmósfera controlada. Se utiliza habitualmente en la fabricación de producciones moderadas, siendo idóneo para la cocción de piezas con volumen.

Continuos

Los hornos continuos se caracterizan por el desarrollo ininterrumpido del ciclo de cocción. El calor desprendido por las piezas durante la etapa de enfriamiento se reutiliza en la fase de calentamiento inicial, dando lugar a un mayor aprovechamiento energético y una mayor productividad.

Se lleva a cabo habitualmente en hornos monoestrato de rodillos, formados por una línea de cilindros en constante movimiento que permiten el desplazamiento continuo de las piezas a lo largo de su interior, proporcionando múltiples ventajas como un mayor aprovechamiento del calor, una reducción del ciclo de cocción, un bajo consumo energético y una menor contaminación atmosférica. Este proceso completamente automatizado resulta idóneo para producciones muy elevadas, por lo que en la actualidad su uso se ha impuesto en la fabricación de los revestimientos cerámicos planos.

El ciclo de cocción está compuesto por dos fases diferenciadas: calentamiento y enfriamiento. El calentamiento, a su vez, se lleva a cabo en dos etapas denominadas calentamiento inicial y cocción, con el objeto de secar las piezas y endurecerlas. El enfriamiento, con el que se pretende acelerar la refrigeración del producto una vez cocido, se realiza en tres etapas llamadas enfriamiento forzado a alta temperatura, enfriamiento natural y enfriamiento forzado a baja temperatura.

Calentamiento

Calentamiento inicial. Consiste en un aumento gradual de la temperatura con el fin de eliminar por completo la humedad de las piezas y evitar el riesgo de rotura producido por una expulsión rápida de agua, impidiendo la aparición de defectos superficiales en el producto acabado.

Cocción. Consiste en un ciclo térmico a alta temperatura en el que se transforman las materias primas en una estructura única compleja que dota de resistencia y dureza a las piezas otorgándoles las características técnicas que determinan su condición cerámica.

Enfriamiento

Enfriamiento forzado a alta temperatura. Se realiza por convección forzada y consiste en la impulsión de aire a temperatura ambiente en el interior del horno y a escasa distancia de las piezas, permitiendo la reducción del ciclo de cocción.

Enfriamiento natural. Se realiza por convección natural y consiste en la disminución de temperatura sin medios artificiales con el fin de lograr un enfriamiento gradual que minimice las posibles tensiones ocasionadas por la variación de volumen.

Enfriamiento forzado a baja temperatura. Se realiza por convección forzada y consiste en la impulsión de aire con el fin de que las piezas se puedan manipular una vez adquirida la resistencia al choque térmico.

Número de cocciones

Monococción. Se realiza una única cocción del elemento, siendo el sistema más utilizado al suponer un importante ahorro de tiempo y energía. En el caso de aplicarse esmaltes y decorados, deberán realizarse sobre el soporte en crudo.

Bicocción. Se realizan dos cocciones del elemento, la primera para obtener el soporte cerámico y la segunda tras la aplicación del esmalte.

Tercer fuego. Se realizan tres cocciones del elemento, destinándose la última a decorados especiales sobre el soporte ya esmaltado y cocido. Es posible realizar un cuarto fuego en piezas que requieran de ornamentaciones muy complejas.

Denominación aplicada a productos cerámicos conformados por métodos manuales, generalmente no esmaltados, con alta absorción de agua (6-15 %) y una carga de rotura media (2300-3200 N). El soporte es de color térreo y presenta una textura muy irregular, tanto en la superficie como en las aristas.

El moldeo manual permite una extensa variedad de formatos (≤ 0,25 m²/pieza), con espesores que superan los 10 mm de espesor. Se emplea habitualmente en pavimentos, no siendo recomendable su colocación exterior en zonas heladizas debido a su alta absorción de agua, ni en zonas de tráfico pesado, ya que no presenta una elevada resistencia mecánica.

La fijación al soporte se realiza a través de una capa gruesa de mortero y no precisa de una base excesivamente regular. Existe la posibilidad de aplicar ciertos tratamientos adicionales sobre la cara vista de la pieza por razones funcionales, como la impermeabilidad, o por razones formales, con la intención de mejorar su aspecto.

Denominación tradicional de baldosas cerámicas prensadas en seco, esmaltadas, con alta absorción de agua (11-15 %) y una carga de rotura baja (300-1200 N). El soporte es de pasta blanca o roja, presentando una superficie fina y homogénea con aristas regulares y bien acabadas.

Predominan los formatos pequeños (≤ 0,10 m²/pieza) de proporciones cuadradas y rectangulares con espesores inferiores a los 10 mm. Su uso más extendido es en paramentos verticales, ya que presentan unas óptimas condiciones de limpieza y protección frente al agua, no estando indicada su colocación exterior en zonas heladizas, ni en pavimentos debido a su alto grado de deslizamiento y su escasa resistencia mecánica.

La fijación al soporte se realiza a través de una capa gruesa de mortero y no precisa de una base excesivamente regular. Aunque en la actualidad están siendo sustituidos por materiales cerámicos con mayores prestaciones, los azulejos han representado un porcentaje muy importante de la producción industrial, ya que ofrecen una extraordinaria gama de formatos, colores y decorados.

Denominación tradicional de baldosas cerámicas extrudidas, no esmaltadas, con una absorción de agua media-alta (4-12 %) y una carga de rotura baja (500-1800 N). El soporte es de color rojo y presenta una textura heterogénea donde es frecuente observar ciertas imperfecciones.

Predominan los formatos pequeños (≤ 0,10 m²/pieza), de proporciones cuadradas y rectangulares y espesores por debajo de los 8 mm. Se utiliza fundamentalmente en paramentos horizontales exteriores como el solado de terrazas y cubiertas planas de zonas con escaso riesgo de heladas.

La fijación al soporte se realiza a través de una capa gruesa de mortero y no precisa de una base excesivamente regular. Existe la posibilidad de aplicar ciertos tratamientos adicionales sobre la cara vista de la pieza por razones funcionales, como la impermeabilidad, o por razones formales, con la intención de mejorar su aspecto. Su fabricación se ha concentrado mayoritariamente en Cataluña -de ahí su denominación-, pero en la actualidad su producción y consumo presenta una tendencia manifiestamente decreciente.

Denominación habitual de baldosas cerámicas prensadas en seco, esmaltadas, con una absorción de agua media-baja (2-6 %) y una reducida carga de rotura (300-1200 N). El soporte es de pasta blanca o roja, presentando una superficie fina y homogénea con aristas regulares y bien acabadas.

Predominan los formatos medianos (0,10-0,25 m²/pieza) de proporciones cuadradas y rectangulares con espesores por debajo de los 10 mm. Se utiliza generalmente en paramentos interiores, tanto en posición vertical como horizontal, y en caso de reunir características adecuadas frente a heladas o abrasión, en el recubrimiento de fachadas y pavimentos exteriores.

La fijación al soporte se realiza mediante adhesivos específicos de capa fina que requieren de una base plana y regular. Presenta una extraordinaria gama de productos, debido a las múltiples posibilidades de colores y decorados que ofrece el esmaltado de su cara vista, representando un porcentaje importante de la producción industrial cerámica.

Denominación habitual de baldosas cerámicas prensadas en seco o extrudidas, esmaltadas o sin esmaltar, con una absorción de agua extremadamente baja (≤ 0,5 %) y una carga de rotura alta (1800-5200 N). En el caso del gres porcelánico sin esmaltar -también denominado técnico o compacto- el soporte está compuesto por una masa homogénea que determina la cara vista del soporte, a diferencia del gres porcelánico esmaltado que introduce decorados adicionales en la superficie exterior de la pieza. Ambos casos presentan una textura fina y homogénea con aristas regulares y bien acabadas.

Predominan los formatos medianos y grandes (≤ 1 m²/pieza) de proporciones cuadradas y rectangulares, con espesores superiores a los 8 mm, aunque recientemente se han desarrollado laminados cerámicos de alta tecnología que alcanzan dimensiones de 3600×1200 mm y 3 mm de espesor. Se utiliza tanto en el interior como en el exterior de paramentos verticales y horizontales debido a sus grandes prestaciones técnicas, convirtiéndolo en un material indicado para cualquier tipo de uso, especialmente en fachadas transventiladas como consecuencia de su alta resistencia mecánica.

La fijación al soporte se realiza mediante adhesivos específicos de capa fina que requieren de una base plana y regular y, en el caso de las fachadas transventiladas, se realiza mediante una estructura auxiliar con anclajes mecánicos. Se trata de un material de última generación que se ha impuesto debido a sus extraordinarias características técnicas y a la gran variedad de procesos de posproducción que admite, como el pulido, el rectificado o el corte hidráulico.

Denominación habitual de baldosas cerámicas extrudidas, generalmente no esmaltadas, con una absorción de agua baja o media-baja (1,5-6 %) y una carga de rotura alta (2200-4500 N). El soporte está compuesto por una masa homogénea que determina su cara vista y presenta una superficie heterogénea con aristas irregulares. En función del sistema de moldeo se pueden distinguir diversos tipos entre los que destacan:

Quarry tiles. Caracterizadas por un moldeo de las piezas a baja presión después del proceso de extrusión y corte, otorgándole mayor regularidad e incorporando la posibilidad de grabar datos técnicos.

Spaltplatten. Caracterizadas por el moldeo de las piezas mediante la extrusión simultánea de dos elementos unidos por las estrías del dorso, que una vez cocidos se separan con un golpe seco.

Predominan los formatos pequeños y medianos (≤ 0,25 m²/pieza) de proporciones cuadradas y rectangulares, con grosores que habitualmente superan los 10 mm. Se utiliza tanto en el interior como en el exterior de paramentos verticales y horizontales debido a sus grandes prestaciones técnicas, convirtiéndolo en un material indicado para cualquier tipo de uso.

La fijación al soporte se realiza mediante adhesivos específicos de capa fina que requieren de una base plana y regular. Existe la posibilidad de aplicar ciertos tratamientos adicionales, siendo uno de los más característicos el gres salado, que consiste en proyectar sal común sobre la cara vista de la pieza durante el proceso de cocción, otorgándole el brillo cobrizo heterogéneo que lo caracteriza.

El origen blando de la cerámica, endurecida en procesos posteriores, le confiere todas las posibilidades de manipulación técnica y formal. Esta particularidad facilita la realización de piezas auxiliares ideadas para resolver problemas específicos y lo convierte en uno de los materiales idóneos para la realización piezas singulares con características y funciones propias que requieren de una fabricación exclusiva.

Auxiliares

Las piezas auxiliares adoptan una geometría particular, generalmente con volumen, y se elaboran con el objeto de servir de complemento de los revestimientos continuos con el fin de resolver aspectos funcionales específicos, como la formación de esquinas, rodapiés, peldaños antideslizantes, etc., o bien por razones ornamentales, como las molduras, cenefas o listelos, existiendo una gran variedad de modelos en el mercado.

Singulares

El diseño de nuevos productos cerámicos y sistemas singulares, teniendo en cuenta los avances tecnológicos y los procesos industriales del momento, es consecuencia de la respuesta a las nuevas exigencias planteadas por la arquitectura. Para la realización de estos innovadores materiales es necesaria una estrecha colaboración entre industriales y técnicos prescriptores, ya que atienden a unas características particulares y funciones propias que con frecuencia obligan a reformular por completo su fabricación.

En los últimos años se ha producido un auge importante de proyectos en los que se utilizan piezas singulares, obteniendo resultados de una extraordinaria calidad técnica y formal. Aunque su uso todavía es infrecuente y representa un porcentaje muy reducido de la producción total, en la actualidad nos encontramos ante un sector industrial capaz de responder con calidad y eficacia ante cualquier reto que se les plantee, demostrando que el campo de aplicación de estos materiales puede ser ilimitado.